数字经济下阀门制造企业数字化转型的机遇、挑战与措施分析
2026年07月29日
字数：3016
当下，国家大力推进新型工业化、制造强国与数字中国建设，产业数字化、智能制造已经成为实体经济高质量发展的关键驱动力。目前我国阀门行业市场规模稳步扩张，但行业发展弊端突出，普遍存在低端产能过剩、高端产品供给不足等问题，且生产与管理模式较为粗放，无法适配下游产业高端化、定制化、绿色化的发展需求。因此，需结合行业趋势梳理企业转型机遇与挑战，制定切实、可行的数字化转型方案，成为企业突破发展瓶颈、提质增效、构筑核心竞争力的必然选择。
一、数字经济下阀门制造企业数字化转型机遇
（一）生产效能升级机遇
目前，越强阀门传统生产弊端显著，可利用物联网、MES制造执行系统等工具，对生产流程进行可视化管控。在数控加工设备、铸造流水线、检测设备上安装传感器，动态更新设备运行参数、生产进度、工艺参数等数值，提升实时监测效果，提前预警风险、智能优化工艺参数；或利用MES系统完成智能排产，可为多品种定制订单提供支持。
（二）产品与服务升级机遇
当前，搭载传感器、远程监测模块的智能阀门需求增长，企业可应用PLM产品生命周期管理系统、数字孪生技术等，在虚拟环境中完成各项工序，节省研发周期，强化智能阀门、特种阀门产品竞争力。同时，数字化助力企业升级服务模式，在产品内安装传感器、后台数据平台，打造“产品+数字化服务”的新型盈利模式。
（三）供应链协同机遇
针对阀门制造产业链条繁杂的情况，引入SCM供应链管理系统、工业互联网平台，可实现阀门与上下游之间的数据随时共享，如订单需求、原材料库存、生产进度、物流信息等。通过数字化转型，可精准对接上游供应商，根据真实需求完成采购、严格管控库存，还能动态为下游客户更新生产进度、物流状况，提升客户的满意度。
二、数字经济下阀门制造企业数字化转型现存挑战
（一）转型认知存在偏差
企业数字化转型中，认知偏差聚焦以下两方面：其一，管理层经营思维陈旧，过于关注硬件设备、轻视软件和管理，易忽视流程优化、数据应用，且聚焦短期收益，顾虑投入高、回报慢，未形成长远规划。其二，基层员工长期采用传统作业方式，员工担忧数字化系统操作难度提升、岗位稳定性受影响，学习意愿偏低，因此对企业数字化转型产生影响。
（二）技术改造与系统适配难度高
目前，部分企业设备、技术基础较为薄弱，厂区存在很多老旧机床、铸造设备，缺少数据接口，无法联网采集数据。目前各类信息化工具架构存在差异，数据难以互通，对接MES、ERP系统需额外开发接口，进一步增加调试难度。此外，由于阀门的离散制造属性，软件契合专属流程的难度也会增加，从而提高改造成本。
（三）数据孤岛问题突出
阀门制造企业数字化转型中，数据孤岛、标准缺失是关键问题，如生产、仓储、销售、财务等关键业务环节的数据都处于独立状态，甚至采用手工记录、表格等形式汇总数据，易造成格式、统计口径不同，甚至出现数据重复、错漏等现象。同时，企业未设置专职数据采集岗位，也缺乏配套管理制度与统一的数据采集标准，无法深入分析数据的潜在价值。
（四）复合型数字化人才匮乏
当前，多数企业内部人员多为传统技工、管理人员，缺少兼具制造工艺、数字化能力的复合型人才，且受薪酬、地域等因素影响，企业对高端人才引入、留存等方面也面临一定难度。同时，一线员工数字操作能力水平参差不齐，管理人员更缺少数据思维，归根到底因为培训体系不完善，缺少校企深度合作培训，无法为数字化转型提供支撑。
三、数字经济下阀门制造企业数字化转型的实施措施
（一）统一思想认知，培育数字化企业文化
思想认知转变是企业数字化转型的基础，针对管理层，组织其参与政府工业和信息化部门、行业协会开展的数字化培训、标杆企业观摩活动，助力人员吸收行业成熟转型的经验。同时聚焦企业发展规划，编写《越强阀门数字化转型三年实施方案（2026—2028）》，界定各阶段改造工作、资金预算、责任人员和时间节点，将数字化转型融入企业长期战略体系。针对基层，企业发起全员数字化转型动员大会，阐明数字化工具在降低劳动强度、优化工作环境等方面的优势；凭借内部宣传栏、交流平台推出数字化案例与操作教程，选取生产车间、仓储部作为试点部门，执行轻量化、数字化应用，凭实际效益树立内部转型典型。
（二）优化设备改造与系统部署，破解技术适配难题
结合企业实际状况，遵循新旧兼容、局部升级、分步联网、轻量化部署的原则进行改造。第一阶段为基础轻量化改造，针对重要工序的数控设备、检测设备等方面，安装专属物联网传感器、数据采集终端，可动态获取设备运行参数、生产产量等信息，对一些老旧设备采取人工数据录入形式，确保新旧设备数据统一。同时增设轻量化云端ERP、库存管理模块、OA办公系统，实现财务、库存、办公数据互通共享，还能联动当地专业服务商，提供全流程运维保障。第二阶段为数字化车间建设，引入自动化生产设备、智能质检设备，促使车间设备全部联网，创建数据可视化大屏，安装契合阀门离散制造的专属MES系统，同步对接ERP系统，实现智能排产、工序管控，还能全程追溯质量。第三阶段是全流程系统集成，相继引入SCM系统、PLM系统等，促使研发、生产、供应链等环节互通，全面集成四大核心系统。
（三）搭建数据治理体系，破解数据孤岛
聚焦“数据统一、标准统一、应用落地”目标，搭建符合中小企业需求的数据治理体系。第一，规划专职的数据管理员岗位，统筹全公司数据采集、梳理和汇总相关工作；明确数据联络员应该承担本部门数据工作职责，搭建起“公司统筹、部门落实”两级数据管理架构。第二，统一数据标准、统计口径，设置《越强阀门数据采集管理规范》，统一生产、库存、销售、质量、财务等数据格式、统计维度和更新标准，实现内部业务板块数据互通，以此搭建统一企业数据中台。第三，推进数据分层应用，在基础层，数据自动汇总、报表自动产出，为日常办公和基础管理提供服务；在分析层，依托平台基础具备的数据分析功能，考察设备故障率、产品良品率、库存预警形势、订单趋势，为生产调度、库存管控提供依据；进阶层则开展大数据分析，挖掘客户方面的需求、工艺优化的空间、成本管控的要点，为企业战略决策给予支撑。第四，打通产业链数据，优先对接核心供应商与长期合作大客户，开放数据平台权限，让订单、库存、物流信息即时互通，加大供应链合作成效。
（四）构建多元人才引育体系，补齐人才短板
在外引人才上，结合转型进度分批次引入紧缺人才，如智能制造人才、系统运维人才、数据治理人才等，持续完善薪酬福利与职业晋升体系，提升对优质人才的吸引效果；对一些高端数字化人才，可采用更灵活的方式，如项目合作、兼职顾问等，以此管控人才聘用成本。在人才内培上，可创建分层培训方案，针对一线员工开展设备实操培训，对技术人员开展软件运维培训，对管理人员开展数据管理培训等，聚焦理论结合实践培训形式，同时将技能考核直接关联到人员绩效考核，以此保证培训质效，提升人员数字素养。另外，企业也要和当地院校建立深入合作，设置专属定向实习岗位，如智能制造、数字化运维等，保证人才和岗位的契合性，还能发挥高校师资优势，开展员工培训与学习。
四、结束语
数字化转型已经成为企业突破发展瓶颈、实现高质量发展的必然趋势。针对当前存在的多重挑战，唯有紧抓政策、市场机遇，遵循分步实施、务实落地的原则，全面升级设备、系统与流程再造，实施一系列措施，助力生产、管理、服务全方面升级，真正以技术赋能提质增效，打造差异化竞争优势，助力阀门产业集群协同升级，在数字经济下乘风破浪、稳健前行。
作者：项宇强（越强阀门有限公司）
一、数字经济下阀门制造企业数字化转型机遇
（一）生产效能升级机遇
目前，越强阀门传统生产弊端显著，可利用物联网、MES制造执行系统等工具，对生产流程进行可视化管控。在数控加工设备、铸造流水线、检测设备上安装传感器，动态更新设备运行参数、生产进度、工艺参数等数值，提升实时监测效果，提前预警风险、智能优化工艺参数；或利用MES系统完成智能排产，可为多品种定制订单提供支持。
（二）产品与服务升级机遇
当前，搭载传感器、远程监测模块的智能阀门需求增长，企业可应用PLM产品生命周期管理系统、数字孪生技术等，在虚拟环境中完成各项工序，节省研发周期，强化智能阀门、特种阀门产品竞争力。同时，数字化助力企业升级服务模式，在产品内安装传感器、后台数据平台，打造“产品+数字化服务”的新型盈利模式。
（三）供应链协同机遇
针对阀门制造产业链条繁杂的情况，引入SCM供应链管理系统、工业互联网平台，可实现阀门与上下游之间的数据随时共享，如订单需求、原材料库存、生产进度、物流信息等。通过数字化转型，可精准对接上游供应商，根据真实需求完成采购、严格管控库存，还能动态为下游客户更新生产进度、物流状况，提升客户的满意度。
二、数字经济下阀门制造企业数字化转型现存挑战
（一）转型认知存在偏差
企业数字化转型中，认知偏差聚焦以下两方面：其一，管理层经营思维陈旧，过于关注硬件设备、轻视软件和管理，易忽视流程优化、数据应用，且聚焦短期收益，顾虑投入高、回报慢，未形成长远规划。其二，基层员工长期采用传统作业方式，员工担忧数字化系统操作难度提升、岗位稳定性受影响，学习意愿偏低，因此对企业数字化转型产生影响。
（二）技术改造与系统适配难度高
目前，部分企业设备、技术基础较为薄弱，厂区存在很多老旧机床、铸造设备，缺少数据接口，无法联网采集数据。目前各类信息化工具架构存在差异，数据难以互通，对接MES、ERP系统需额外开发接口，进一步增加调试难度。此外，由于阀门的离散制造属性，软件契合专属流程的难度也会增加，从而提高改造成本。
（三）数据孤岛问题突出
阀门制造企业数字化转型中，数据孤岛、标准缺失是关键问题，如生产、仓储、销售、财务等关键业务环节的数据都处于独立状态，甚至采用手工记录、表格等形式汇总数据，易造成格式、统计口径不同，甚至出现数据重复、错漏等现象。同时，企业未设置专职数据采集岗位，也缺乏配套管理制度与统一的数据采集标准，无法深入分析数据的潜在价值。
（四）复合型数字化人才匮乏
当前，多数企业内部人员多为传统技工、管理人员，缺少兼具制造工艺、数字化能力的复合型人才，且受薪酬、地域等因素影响，企业对高端人才引入、留存等方面也面临一定难度。同时，一线员工数字操作能力水平参差不齐，管理人员更缺少数据思维，归根到底因为培训体系不完善，缺少校企深度合作培训，无法为数字化转型提供支撑。
三、数字经济下阀门制造企业数字化转型的实施措施
（一）统一思想认知，培育数字化企业文化
思想认知转变是企业数字化转型的基础，针对管理层，组织其参与政府工业和信息化部门、行业协会开展的数字化培训、标杆企业观摩活动，助力人员吸收行业成熟转型的经验。同时聚焦企业发展规划，编写《越强阀门数字化转型三年实施方案（2026—2028）》，界定各阶段改造工作、资金预算、责任人员和时间节点，将数字化转型融入企业长期战略体系。针对基层，企业发起全员数字化转型动员大会，阐明数字化工具在降低劳动强度、优化工作环境等方面的优势；凭借内部宣传栏、交流平台推出数字化案例与操作教程，选取生产车间、仓储部作为试点部门，执行轻量化、数字化应用，凭实际效益树立内部转型典型。
（二）优化设备改造与系统部署，破解技术适配难题
结合企业实际状况，遵循新旧兼容、局部升级、分步联网、轻量化部署的原则进行改造。第一阶段为基础轻量化改造，针对重要工序的数控设备、检测设备等方面，安装专属物联网传感器、数据采集终端，可动态获取设备运行参数、生产产量等信息，对一些老旧设备采取人工数据录入形式，确保新旧设备数据统一。同时增设轻量化云端ERP、库存管理模块、OA办公系统，实现财务、库存、办公数据互通共享，还能联动当地专业服务商，提供全流程运维保障。第二阶段为数字化车间建设，引入自动化生产设备、智能质检设备，促使车间设备全部联网，创建数据可视化大屏，安装契合阀门离散制造的专属MES系统，同步对接ERP系统，实现智能排产、工序管控，还能全程追溯质量。第三阶段是全流程系统集成，相继引入SCM系统、PLM系统等，促使研发、生产、供应链等环节互通，全面集成四大核心系统。
（三）搭建数据治理体系，破解数据孤岛
聚焦“数据统一、标准统一、应用落地”目标，搭建符合中小企业需求的数据治理体系。第一，规划专职的数据管理员岗位，统筹全公司数据采集、梳理和汇总相关工作；明确数据联络员应该承担本部门数据工作职责，搭建起“公司统筹、部门落实”两级数据管理架构。第二，统一数据标准、统计口径，设置《越强阀门数据采集管理规范》，统一生产、库存、销售、质量、财务等数据格式、统计维度和更新标准，实现内部业务板块数据互通，以此搭建统一企业数据中台。第三，推进数据分层应用，在基础层，数据自动汇总、报表自动产出，为日常办公和基础管理提供服务；在分析层，依托平台基础具备的数据分析功能，考察设备故障率、产品良品率、库存预警形势、订单趋势，为生产调度、库存管控提供依据；进阶层则开展大数据分析，挖掘客户方面的需求、工艺优化的空间、成本管控的要点，为企业战略决策给予支撑。第四，打通产业链数据，优先对接核心供应商与长期合作大客户，开放数据平台权限，让订单、库存、物流信息即时互通，加大供应链合作成效。
（四）构建多元人才引育体系，补齐人才短板
在外引人才上，结合转型进度分批次引入紧缺人才，如智能制造人才、系统运维人才、数据治理人才等，持续完善薪酬福利与职业晋升体系，提升对优质人才的吸引效果；对一些高端数字化人才，可采用更灵活的方式，如项目合作、兼职顾问等，以此管控人才聘用成本。在人才内培上，可创建分层培训方案，针对一线员工开展设备实操培训，对技术人员开展软件运维培训，对管理人员开展数据管理培训等，聚焦理论结合实践培训形式，同时将技能考核直接关联到人员绩效考核，以此保证培训质效，提升人员数字素养。另外，企业也要和当地院校建立深入合作，设置专属定向实习岗位，如智能制造、数字化运维等，保证人才和岗位的契合性，还能发挥高校师资优势，开展员工培训与学习。
四、结束语
数字化转型已经成为企业突破发展瓶颈、实现高质量发展的必然趋势。针对当前存在的多重挑战，唯有紧抓政策、市场机遇，遵循分步实施、务实落地的原则，全面升级设备、系统与流程再造，实施一系列措施，助力生产、管理、服务全方面升级，真正以技术赋能提质增效，打造差异化竞争优势，助力阀门产业集群协同升级，在数字经济下乘风破浪、稳健前行。
作者：项宇强（越强阀门有限公司）
